regional forschen

Stellen Sie uns bitte Ihr Unternehmen kurz vor.

Dr. Robert Eder: Die IBT GmbH positioniert sich als Sonderanlagenbauer für Industrieöfen. Wir sind Komplettdienstleister für Wärme-, Strahlungs- und Thermoprozesstechnik und stellen Industriemaschinen für wärmetechnische Anlagen her. Unsere Öfen haben Temperaturen bis 3000°C, die es sowohl beim Sintern von additiv gefertigten, metallischen und keramischen Bauteilen als auch zur Wärmebehandlung von Graphitwerkstoffen benötigt. Sintern von additiv gefertigten Bauteilen heißt, dass metallische Stoffe bis kurz unterhalb der Schmelztemperatur erhitzt werden – so, dass die Form des Werkstückes erhalten bleibt. Es entsteht ein festes Endprodukt mit speziell eingestellten Werkstoffeigenschaften – passend für die jeweilige Anwendung.

Für Innovationen und neue Technologien steht die IBT aber schon von Anfang an – 2000 hat alles mit einer Funktionskeramik für die Backindustrie begonnen.

Vom Backofen zum Kaltwandofen? Das müssen Sie uns genauer erklären.
Dr. Robert Eder: Ende 2000 geründet, lag der Fokus von IBT auf Infrarot – vorerst in der Lebensmitteltrocknung und beim Backen. Gemeinsam mit einem namhaften Backofenhersteller haben wir als Weltneuheit die S&Q-Technologie ausgefeilt – und dafür die IBA-Trophy für innovative Leistungen im Bäckerhandwerk gewonnen! Es folgten weitere Preise und Auszeichnungen für die Backtechnologie der IBT.

Parallel dazu entwickelte sich die Bautrocknung als Anwendungsbereich: 2002 wurde unser erster Infrarotwandtrockner entwickelt. Die Resonanz war, nicht zuletzt aufgrund des Jahrhunderthochwassers, sehr groß. 2006 entwickelten wir daraus eine komplette Geräteserie und wurden mit der „Goldenen Glühbirne“, dem Innovationspreis des Mitteldeutschen Rundfunks, ausgezeichnet.

Unsere IR-Technologie findet auch bei der Trocknung von wässrigen Beschichtungen in der ganzen Welt Anwendung. In der Möbelindustrie kann damit viel Energie für die Trocknung von lösemittelhaltigen Lacksystemen auf wasserbasierenden Rezepturen gespart werden. 2004 haben wir ein optimales Anlagenkonzept, bestehend aus STIR®-Strahlern von IBT und Lüftungstechnik eines Maschinenbau-Partners, entwickelt – es wird seit 2005 in großer Zahl weltweit erfolgreich verkauft. Und der erste Trocknungstunnel für Nasslacke in der Automobilindustrie wurde 2008 erfolgreich in Betrieb genommen – ein völlig neues Anlagenkonzept mit der STIR®-Technologie mit einer Trockenzeitverkürzung auf unter 60 Prozent.

Vom Strahler-Hersteller und Komponentenlieferant sind wir zum Sonderanlagenbauer gewachsen. Unsere Chargen- und Durchlauföfen sind modular auf Kunden- und Prozessanforderungen anpassbar. Unsere Ofenbaureihen sind heute auf vier Kontinenten und in zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten im Einsatz.

Ein Beispiel: In einem kontinuierlichen Durchlaufverfahren werden Silikonschläuche in unserem vertikalem Rohrofen vulkanisiert. Die als Endprodukt entstandenen Silikonkatheter kommen im medizinischen Bereich zum Einsatz.

Eines hat sich in über 20 Jahren Firmengeschichte bewährt: Wir setzen auf Innovationen und starke Partner an unserer Seite. Die TU Bergakademie Freiberg zählt dazu.

Wie unterstützen Sie die Forschung an der TU Bergakademie Freiberg? An welchem Projekt arbeiten Sie gerade?
Dr. Robert Eder: Zur Forschung an der TU Bergakademie Freiberg haben wir jüngst im Januar 2022 unseren 5-Zonen-Rohrofen für einen Festbett-Reaktor an die Hochschule geliefert. Bei Temperaturen von bis zu 1400 °C werden daran derzeit Vergasungsprozesse von Reaktions- und Inertgasen von den Studenten untersucht. Auch andere Thermoprozessanlagen von IBT treffen den Nerv der Zeit – es geht dabei um die Nutzung von alternativen Energiequellen, z. B. im Projekt „ResInMa“. In einem Grafitofen von IBT wird der Einfluss von Wasserstoff auf Hochleistungsmaterialien untersucht. Beim Sintern werden bisher klassisch fossile Energieträger, wie Erdgas genutzt.

Die TUBAF untersucht die Nutzung von regenerativem und klimaneutral bereitgestellten Wasserstoff für das Verfahren. Damit könnten in Zukunft Treibhausgas-Emissionen vermieden werden. Für die Industrie, insbesondere die Hersteller von Gasgeräten, wie bspw. Gasbrennersysteme, ist die Nutzung von Wasserstoff eine enorme Herausforderung: Verbrennungseigenschaften des Energieträgers Gas, wie beispielsweise der Wobbe-Index, die adiabate Flammentemperatur, die Brenngeschwindigkeit und der Zündverzugszeit müssen berücksichtigt werden. Innerhalb des Forschungsprojekts wird der Einfluss der Wasserstoffverbrennung auf die Werkstoffe und der kritisch-thermisch und chemisch beanspruchten Brenner- und Ofenbaukomponenten untersucht.

Wir als IBT erhoffen uns innovative Werkstoffkonzepte der Zukunft – um für die Energiewende gewappnet zu sein und unseren Kunden maximale Sicherheit zu bieten.

Ralph Behrend, Sie begleiten die Versuche an der Hochschule. Können Sie uns mehr zum Projekt vermitteln?
Ralph Behrend: Beim Projekt „ResInMa“ wird der Einfluss von Wasserstoff bei hohen Temperaturen (1000°C bis 1500 °C) auf Stähle und Keramiken aus dem Bereich der Thermoprozesstechnik untersucht. Mit den Ergebnissen eruieren wir die Umstellung von erdgasbeheizten Industrieöfen und Thermoprozessanlagen hin zur Feuerung mit Wasserstoff. Bisher etablierte Materialien und Arbeitsweisen werden mit den veränderten Randbedingungen untersucht. Während der Versuche kontrollieren wir, ob sich die Ofenatmosphäre verändert – weil beispielsweise der Wasserstoff mit den Keramiken reagiert. Nach Abschluss der Versuche untersuchen wir die Proben hinsichtlich Massenverlust und Oberflächenveränderungen.

Prof. Dr.-Ing. Hartmut Krause beschaffte uns im Dezember 2020 über Drittmittel einen Hochtemperaturofen von IBT. An diesem starteten im Januar 2021 die Versuche.

Der Ofen kann auch von anderen Partnern genutzt werden. Entweder im direkten Kontakt oder über die Großgerätedatenbank der TU Freiberg, erhält man alle wesentlichen Informationen. Damit können sich interessierte Partner schnell ein Bild über die verfügbare Technik an der Universität machen. Als kleine Uni mit kurzen Wegen können wir viele Dinge schneller und unkomplizierter umsetzen, als das anderer Stelle möglich wäre.

Was macht den neuen Ofen so besonders?

Dr. Robert Eder: Unsere Rohröfen der Baureihe ThermoLine-TUBE sind individuell an die Prozessanforderungen anpassbar. Sie haben einen Klappmechanismus – damit kann man Arbeitsrohre aus verschiedenen Werkstoffen wie Keramik, Quarzglas, hitze- und zunderbeständige Stähle oder Nickelbasislegierung wechseln. Sie können mit Stickstoff, Argon oder Wasserstoff betrieben werden. Alles in allem: sehr modular und damit perfekt für die verschiedenen Forschungsansätze.

Wie unterstützt die IBT GmbH das Projekt?

Ralph Behrend: IBT ist Mitglied des projektbegleitenden Ausschusses und bringt wesentliche Expertise hinsichtlich relevanter Materialien und sinnvoller Prozessbedingungen in das Forschungsprojekt ein.

Auch abseits des Projekts tauschen wir uns regelmäßig mit IBT hinsichtlich der Eigenschaften des Ofens aus. Kleinere Optimierungen an der Steuerung und Messtechnik sind dabei zu beidseitigem Nutzen schon entstanden. Da wir keine Produktion abzuschirmen haben, stehen wir IBT auch für gelegentliche Demonstrationen – zum Beispiel für potenzielle Käufer – zur Verfügung.

Dr. Robert Eder: Bevor ein Kunde in eine Großanlage investiert, gibt es ein Vorgespräch. Kann man das direkt an der Anlage in Freiberg führen, überzeugt man live. Unsere Öfen sind in der Großgeräte-Datenbank der TU registriert. So können interessierte Unternehmen Versuchsreihen über die Uni daran starten – und vielleicht zu Käufern konvertieren.

So sieht die Zusammenarbeit der Zukunft aus: anwendungsorientiert, fokussiert und im ständigen Austausch miteinander!

Die Nähe zur Uni ist spürbar. Wie nutzen Sie das, Dr. Eder?

Dr. Robert Eder: UnserChefkonstrukteur, Dr. Uhlig, hält die Vorlesung „Elektroöfen und Öfen mit Sonderatmosphären“ an der TU Freiberg. Er ist selbst ehemaliger Absolvent – die Studenten profitieren also direkt von seinen Praxis-Erfahrungen bei uns. Ich selbst habe am Lehrstuhl von Herrn Prof. Krause für Gas- und Wärmetechnische Anlagen promoviert und auch mit Herrn Behrend in einem Büro gesessen. Damit schließt sich der Kreis. Die Nähe zur Uni ist im ganzen Unternehmen spürbar. Allein vier von unseren 16 Mitarbeitern bei IBT sind Absolventen der TU Bergakademie Freiberg. Die beiden Öfen am Lehrstuhl tragen unser Logo – nicht selten kommen Studenten deshalb direkt auf uns zu. Über die Uni generieren wir uns die besten Fachkräfte – sei es über Bachelor- oder Masterarbeiten, Praxissemester oder Werksstudenten. Mir ist es wichtig, Perspektiven aufzuzeigen und als Arbeitgeber der Region eine Vorbildfunktion einzunehmen, um junge Talente zu fördern.

In der Region müssen stärkere Anreize geschaffen werden, damit die Absolventen hier wurzeln?
Dr. Robert Eder: Richtig. Zwischen Chemnitz und Dresden sind wir die Mitte – ich finde, Unternehmen der Region müssen sich aktiv engagierten, damit junge Fachkräfte nach dem Studium hierbleiben und nicht in die Großstädte abwandern. Der Bahnhof ist da – an der Autobahnanbindung muss sich etwas verbessern. Unsere schöne Region muss attraktiver für junge Menschen werden, damit sie nach dem Studium hier Fuß fassen wollen. Bauland ist rar oder sehr teuer, Radwege fehlen oder werden nur bedingt ausgebaut. Ich bin selbst gebürtiger Leipziger, habe mich aber vor 13 Jahren bewusst für Freiberg entschieden. Das Studium an der TU ist praxisnah und sehr familiär – in manchen Vorlesungen waren wir nur zu viert – die optimalen Voraussetzungen für beste Lernergebnisse. Mir ist es wichtig, Perspektiven aufzuzeigen und als Arbeitgeber der Region eine Vorbildfunktion einzunehmen, um junge Talente zu fördern.

Sind weitere Projekte mit der TU Bergakademie Freiberg in Planung?

Ralph Behrend: In einem noch zu beantragenden Projekt sollen Wärmedämmungen der Öfen weiterentwickelt werden. Glücklicherweise ist der Ofen für verschiedene Atmosphären, auch nicht inerte, ausgelegt. Das eröffnet uns weite Forschungsfelder. Es wird also noch einige Forschungszusammenarbeit folgen. Wir freuen uns darauf!